Im Projekt DIAMOND werden ein gemeinsames und an verschiedene Anwendungsfälle anpassbares Datenmodell sowie ein moderner Datenaustausch über gemeinsame Datenräume entwickelt und erprobt. Dabei werden neben technischen Lösungen auch die Organisationen und Bedürfnisse beteiligter Personen der Unternehmen betrachtet. Der Fokus des von der EU und dem Bund geförderten Projekts mit 25 Konsortialpartnern liegt dabei auf dem Prozess der Anlagenplanung und Konstruktion in der Automobilindustrie.
Blaupause-Prozesse und Strategien für die Migration zum Digitalen Zwilling im kompletten Anlagenentstehungsprozess.
Transparenz- und Resilienz-Steigerung von Produktionsanlagen durch umfassend vernetzte Wertschöpfungsprozesse.
Vollständige Kontrolle über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus durch den Digitalen Zwilling.
Zukünftige Planungsleistungen Made in Germany
Verbreitung und Nutzbarmachung der Projektergebnisse in der Fahrzeug- und Zulieferindustrie.
Datenintegrität und Verfügbarkeit trotz komplexer Prozesse durch verlustfreie und effiziente Datenverarbeitung.
Um die Datendurchgängigkeit in der heterogenen Toollandschaft im digitalen Anlagenentstehungsprozess erreichen zu können, müssen durchgängige Standards bei den Datenstrukturen und den Technologien des Datenaustauschs angewendet werden.
Durch neutrale und skalierbare Datenmodelle, die mittels standardisierter Datenaustauschtechnologien abbildbar sind, wird eine hohe Marktdurchdringung ermöglicht, welche letztlich zu einer signifikanten Prozessbeschleunigung entlang der gesamten Wertschöpfungskette im Anlagenentstehungsprozess führt.
Ein neutrales und digitales Common Data Model für einzelne Maschinen, Fertigungshilfsmittel und -komponenten aber auch für Produkte und Prozesse wird die Basis für den digitalen Anlagenentstehungsprozess von der ersten Planung bis zur Inbetriebnahme der Produktionsanlage bilden und zur Ableitung von Standards und Schnittstellen in Form von Demonstratoren verwendet.
Durch die neu entwickelten Standards der Verwaltungsschale AAS und der Teilmodelle des AML können
Softwarelösungen Konstruktionsdaten einfacher austauschen.
Die BMW AG wird diese neuen Standards in die Entwicklung unserem neuen Datenmanagement sowie in
Softwareerweiterungen für unsere Fabrikplanungstools einplanen.
DIAMOND steht für uns bei der EKS InTec GmbH für die Entwicklung eines gemeinsamen, domänenübergreifenden
Datenmodells, das die Zusammenarbeit von Anlagenplanung, Konstruktion, Simulation, virtueller
Inbetriebnahme, uvm. effizienter und zukunftssicher gestaltet.
Unser Fokus liegt auf der integrativen Nutzung bewährter Standards wie AutomationML (AML), Asset
Administration Shell (AAS), Functional Mock-up Interface (FMI) und OPC Unified Architektur (UA).
Dabei
kombinieren wir die Stärken dieser Standards, um Interoperabilität und Flexibilität zu gewährleisten –
anstelle eines „Entweder-oder“ setzen wir auf ein „Sowohl-als-auch“.
DIAMOND schafft die Grundlagen für durchgängige Datenflüsse und ermöglicht die digitale Transformation,
insbesondere für den deutschen Mittelstand – unverzichtbar für nachhaltigen Erfolg in einer vernetzten
Welt.
Das Common Data Model ermöglicht durch seine standardisierte Struktur einen einheitlichen Austausch von Daten und Informationen zwischen verschiedenen Systemen und Softwareanwendungen. Dies erleichtert die Zusammenarbeit zwischen Automobilherstellern und ihren Zulieferern, da die Daten einheitlich und leicht verständlich sind. Dadurch kann die Zusammenarbeit effizienter und produktiver gestaltet werden.
Das Common Data Model ermöglicht durch seine standardisierte Struktur einen strukturierten Austausch von Daten und Informationen entlang des Anlagenerstellungsprozesses zwischen Automobilherstellern und ihren Zulieferern, unabhängig von der verwendeten Software. Dies erleichtert die Zusammenarbeit und ermöglicht es, Daten und Informationen schneller und präziser auszutauschen, was die Effizienz und Qualität des Anlagenerstellungsprozesses verbessert.
Das Common Data Model ermöglicht durch seine standardisierte Struktur einen schnellen und effizienten Austausch von Daten und Informationen entlang des Anlagenerstellungsprozesses zwischen Automobilherstellern und ihren Zulieferern. Dies kann helfen, Projektzeiten bei der Entwicklung von Produktionsanlagen zu verkürzen, da die Daten in einheitlicher Form vorliegen und schneller verarbeitet werden können. Dadurch kann die Integration neuer Fahrzeuge und Antriebstechnologien beschleunigt werden, was die Anpassungsfähigkeit und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens erhöhen kann.
Das Common Data Model ermöglicht durch seine standardisierte Struktur einen einheitlichen und unternehmensübergreifenden Austausch von Daten und Informationen, unabhängig von der verwendeten Software. Dies kann den Datenaustausch sowohl für neue als auch für wiederverwendete Produktionsanlagen erheblich verbessern, da die Daten in einheitlicher Form vorliegen und schneller und präziser ausgetauscht werden können. Dadurch kann die Zusammenarbeit und die Effizienz des Anlagenerstellungsprozesses gesteigert werden.
Hier erhalten Sie Einblicke in die aktuellen Ergebnisse des Forschungsprojekts DIAMOND
07.08.2023
Eine Analyse der beteiligten Prozessschritte und des entstehenden Datenflusses
Die Bundesregierung hat zur Bewältigung des Strukturwandels in der Fahrzeugbranche im Konjunkturpaket einen milliardenschweren Betrag vorgesehen, um eine nachhaltige, schnelle und technologieoffene Transformation der Branche in Gang zu setzen.
Über das Formular können Sie die Zugangsdaten für den Download-Bereich anfordern.